КОРПУСНІ МЕБЛІ, ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ

ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ 

КОРПУСНИХ МЕБЛІВ

              Сьогодні жодна сучасна людина не зможе уявити своє життя без меблів. Вони вражають своїм різноманіттям, формами та конструкцією. Найпоширенішою серед споживачів є група - корпусні меблі.  
Корпусні меблі - це меблі щитової конструкції, представлені у вигляді корпусу та фасаду. Корпус меблів зазвичай виготовлений із плити ламінованої ДСП, фасади можуть бути виготовлені із дерева, плити MDF, декоровані планкою, склом, вітражами. Сучасні виробники меблів випускають корпусні меблі у вигляді гарнітурів або меблевих систем ,також моноелементами. 

Меблева система - це набір меблів, які має різне функціональне значення, але поєднується однаковим дизайном та кольором. Меблеві системи можуть налічувати від десятка до декількох сотень меблевих елементів, які дозволять вибагливому споживачеві самостійно компонувати їх за своїм бажанням, розмірами, стилем, тощо...

Гарнітур - це набір меблів, які утворюють єдину цілу систему, усі елементи частиною одного цілого меблевого рішення. До корпусних меблів відносять: столи, шафи, стелажі  комоди, ліжка, вітрини, тумби, пенали, шафи -купе.

         Технологія виготовлення корпусних меблів є дещо простішою від виготволення меблів із масиву і включає наступні операції:

• розкрій плитних матеріалів;
• личкування кромок деталей;
• свердління отворів під фурнітуру;
• упаковка меблів;
• зберігання.

             Корпусні меблі – це вироби виготовленні із деталей щитової конструкції доповнені декоративними елементами. Основними матеріалами для виготовлення корпусних меблів є плита ДСП ламінована, Корпусні меблі – це вироби виготовленні із деталей щитової конструкції доповнені декоративними елементами. Основними матеріалами для виготовлення корпусних меблів є плита ДСП ламінована, МДФ, ДВП, а також ряд інших декоративних елементів. Плита МДФ в основному використовується для виготовлення меблевих фасадів - фронтальних поверхонь меблів.

         Виробничий процес виготовлення корпусних меблів розпочинається прийомкою сировини. Прийомка сировини здійснюється на складах з ціллю забезпечення кількісного і якісного обліку сировини і матеріалів. Плита ДСП, МДФ, ДВП транспортується на підприємство автомобільним транспортом в палетах. В кожній палеті знаходиться плита одного типорозміру і кольору. На території складу сировини здійснюється вивантаження сировини за допомогою автонавантажувачів і розміщення в складських приміщення для забезпечення необхідного запасу сировини і матеріалів для безперебійного виробничого процесу.

         Прийомка плити включає такі методи контролю:

• обліковий контроль (кількісні характеристики кожної партії - розміри і кількість)
• контроль якості плити (колір, вологість, деформація плити, хвилястість плити, механічні пошкодження плити), перевіряється методом вибіркового відбору 5% від об'єму партії.

РОЗКРІЙ ПЛИТИ. Зі складу сировини, плита ДСП належної якості, яка відповідає показникам і параметрам діючих технічних умов ТУ У 20.2-31147999.003-2002 транспортується в накопичувальну зону -  в зону операції форматного розкрою. Форматний розкрій плити виконується на автоматизованих пилкових центрах типу «HOLZMA». На робочий стіл автоматично або вручну, в залежності від типу завантаження подається плита. Оператор установки задає в програму обладнання необхідні параметри: схематичні карти розкрою з позначенням умовних ліній пропилу, швидкість подачі пильної каретки. На пильних центрах використовуються дискові пили для розкрою плитних матеріалів основна пила і підрізна пила, з метою якісного розкрою плити без механічних пошкоджень деталей, швидкість руху пильної каретки в робочому режимі 40-60м/хв., дана величина залежить від таких параметрів як розміри випалюваних деталей, показники якості плити, ступінь зношення ріжучого інструменту. Меблеву заготовку після операції розкрою складують на піддони згідно габаритних розмірів і призначення; сформовані палети транспортують з допомогою гідравлічного візка  в міжопераційну накопичувальну зону. На операції розкрою здійснюється технологічний контроль якості вихідної продукції: вимірюються габаритні розміри деталей, геометричні параметри, також проводиться візуальна оцінка меблевого елемента на наявність видимих вад (механічні пошкодження), кількісний аналіз корисного виходу, відповідність кількісних характеристик деталей обліковим картам і картам розкрою.

ЛИЧКУВАННЯ. Наступною операцією технологічного процесу виготовлення корпусних меблів є личкування крайок меблевих деталей. В якості личкувального матеріалу використовується рулонний синтетичний стрічковий матеріал – личківка ПВХ (полівінілхлорид), меламінова стрічка (декоративна паперова стрічка товщиною 0,3…0,4мм) і личкувальний матеріал на основі АБС (акрилбутадієнстірол). В процесі личкування розрізняють три типи виконання операції: 1) личкування методом «пост-формінг»- личкування паперово-шаруватим пластиком фрезерованої заокругленої крайки з радіусом заокруглення від 3мм; 2) метод «софт-формінг»- личкування крайки меблевої деталі складної форми, край плити фрезерований під складний профіль, як правило личківка по кольору суттєво відрізняється від кольору основного матеріалу 3) личкування прямих крайок - найпростіший метод личкування прямої крайки меблевої деталі синтетичною стрічкою, зазвичай стрічка ідентична по кольору основному матеріалу. 

В процесі личкування використовуються клеї-розплави на основі ЕВА (етиленвінілацетату), робоча температура від 120 до 210 в залежності від марки клеєвого матеріалу. Вибір клею залежить від наступних параметрів: 1) вид личкувального матеріалу 2) швидкість подачі крайколичкувального верстата 3) в'язкість клею . Клеї використовуються у вигляді гранул, також здійснюється підбір клеєвого матеріалу по кольору в залежності від кольору плитного матеріалу. 

Нанесення клею відбувається з допомогою дозуючого сопла чи клеєнаносного вальця, клеєвий матеріал наноситься на личкувальний матеріал або на крайку деталі в залежності від виду обладнання і виду процесу личкування. В меблевих елементах корпусу (полиці, боки ) личкуються лише видимі поверхні.Операція личкування меблевих деталей виконується на верстах марки «HOMAG"    при швидкості подачі 18-24м/хв. Основними вимогами для якісного виконання личкування деталей є наступні вимоги: 1) температура оброблюваного матеріалу повинна бути в межах 15-30 градусів Цельсія; відносна вологість повітря в робочій зоні верстату не більше 75 %; вологість плити в межах 10-14%. Контроль на операції личкування здійснюється візуально за наступними параметрами: 1) вид крайки (колір, товщина, матеріал) 2) якість приклеювання 3) якість фрезерування звисів надлишкової личкувальної стрічки 5) чистота обрізки стрічки по довжині деталі. Контроль здійснюється помічником оператора в процесі прийому і складування личкованих деталей. Візуальному контролю підлягає кожна деталь.

СВЕРДЛІННЯ. Операція свердління меблевих елементів виконується згідно робочого креслення на кожну деталь на багасторонніх свердлильно-присадочних верстатах прохідного типу «HOMAG MACHINERI NBT OPTIMAT» та багатошпиндельних верстатах позиційного типу «GOMAD ». На операції свердління відбувається виготовлення отворів для закріплення меблевої фурнітури. Основним інструментом є свердла спіральні, кінцеві фрези, ложкові свердла, зенкери. 

ФАСАДИ РАМКОВІ. Виготовлення рамкових фасадів умовно розділяється на два типи: з набивкою планкової МДФ-рамки на деталь з ламінованої плити ДСП; вставка деталі з ламінованого ДСП в рамку з пазованої планки МДФ. Перший процес об'єднує ряд наступних операцій: 1) розкрій плити ДСП на заготовку 2) личкування деталі із ДСП 3) розкрій планки МДФ 4) зшивка і набивка планки на деталь ДСП 5) свердління деталі під ручку і завіси. Зшивка і набивка рамки виконується в наступному порядку: розкроєна рамка згідно заданих розмірів під кутом 45градусів по периметру деталі набивається на деталь з ДСП; торці планки обробляються клеєм; рамка прикріплюється до основи з допомогою штівтів, які набиваються методом подачі з пневмопістолета. Після закріплення рамки, місця кутового скріплення (торці) зверху проходять спиртовим розчином морилки, підібраної по тону до кольору планки для усунення візуальних дефектів (мікросколи), які виникають внаслідок торцювання планки. Наступний тип рамкових фасадів виконується у даній послідовності: 1) розкрій плити ДСП на заготовку 2) розкрій планки МДФ пазованої на задані розміри під кутом 45 градусів 3) зшивка рамкової конструкції з 3х частин планки 4) вставка в паз рамкової конструкції деталі із ДСП 5) остаточна зшивка рамкового фасаду, прикріплення останнього 4-го елементу планки 6) свердління під ручки, завіси, фіксатори 7) упаковка. 

Зшивка рамкової конструкції виконується на верстаті «Brevetti AUT – 2012». На робочому столі в спеціальному пристрої закріплюється планка МДФ розпилена під кутом 45 градусів, центральний упор опускається бокові направляючі лінійки розміщені під кутом задають напрям стискання планки, планка вирівнюється та з'єднується по торцям і збивається скобами за допомогою автоматичного пневмопістолета влаштованого в робочі вузли верстата.

Фасади ДСП – деталь із ламінованої плити ДСП личкована по периметру синтетичною крайкою. Процес виготовлення аналогічний методам виготовлення деталей корпусу.

МДФ-фасади виготовляються за наступною схемою: 1) розкрій плити МДФ (DIN EN ISO 9002) на меблеві деталі  на автоматизованих розпилювальних центрах типу «HOLZMA»  2) при виготовленні накладок шухляд на зворотній стороні деталі нарізується паз на верстатах типу «Altendorf» 3) фрезерування і свердління під ручки, завіси, фіксатори на оброблювальному центрі з програмним числовим управлінням 4) фрезерування накладок шухляд на двохсторонньому круглопилковому верстаті 5) шліфування деталей МДФ на шліфувальному верстаті зі щітковим абразивним інструментом  6) нанесення клею на лицеву поверхню меблевого елемента методом розпилення за допомогою пульверизатора 7) технологічна витримка 30-60 хвилин для висихання клеєвого матеріалу 8) вакуумне личкування плівкою ПВХ меблевих деталей 9) обрізка виступів личкувального матеріалу по периметру деталі 10) упаковка. 

 

         На лицеву поверхню, очищену від пилу, шліфованих меблевих деталей МДФ, ручним пістолетом-розпилювачем через сопло діаметром 1,5 мм розпилюють однокомпонентний поліуретановий дисперсійний клей . Час витримки деталі з нанесеним клеєм до початку операції облицювання не більше 72 годин, оптимальна технологічна витримка 30-60 хвилин при висиханні клею в температурних умовах робочого середовища 18-25 градусів Цельсія. Для плоскої поверхні достатньо одноразового нанесення, для кромки і криволінійних поверхонь нанесення 2-х шарове, оскільки фрезерований рельєфний рисунок на поверхні МДФ має здатність швидше поглинати дисперсію, 2-й шар наносити після остаточного висихання першого шару. При роботі з клеєвими матеріалами всі деталі обладнання і предмети, які мають в процесі роботи прямий контакт з клеєвим матеріалом, повинні бути виготовлені з нержавіючої сталі, або тефлону, поліаміду чи нейтральних пластмас. Контакт клеєвих компонентів із неблагородними металами (цинк, мідь) може привести до коагуляції (розшарування) дисперсії, що виявиться в процесі роботи у вигляді нерівномірного нанесення клею, утворенням неоднорідних включень в дисперсії.

          Вакуумне пресування проводиться наступним чином: викласти підготовлені меблеві деталі на поверхню робочого стола з використанням підставок. Краї меблевої деталі повинні виступати за межі підставки на 4-5мм. Використовувати підставки товщиною 10-16мм, які по своїй формі повторюють контури виробу, деталі розміщувати на робочому столі з дотриманням наступних вимог: 1) відстань від краю стола до деталі не менше 150мм; 2) відстань між деталями не менше 50мм . Оптимальна вологість деталей для личкування синтетичною плівкою повинна бути 10%. Стіл накрити плівкою ПВХ . Зафіксувати плівку притискною рамою за допомогою регульованих защібок. Введенням наказу початку роботи з дисплею пульта управління розпочати цикл пресування. Кришка пресу з кварцовими нагрівальними елементами автоматично опускається і закриває виставлені на робочому столі меблеві деталі. За допомогою інфрачервоного випромінювання синтетична плівка нагрівається до необхідної температури, при досягненні оптимальної точки розігрівання розпочинається дія на плівку заданого вакуумного розрідження. Під дією температури термопластичний клей на поверхні деталі розм'якшується, під дією вакууму пластична плівка огинає всі контури і профілі меблевої деталі, таким чином приклеюючись до лицевої поверхні меблевого елемента. Після закінчення циклу пресування нагріваюча кришка піднімається, деталі меблеві певний період знаходяться закріплені на робочому столі- цей період часу необхідний для охолодження меблевої деталі. Після технологічної витримки вакуумний стіл розгерметизовується і притискна рама піднімається. Готові деталі розрізають по умовних лініях пустот між деталями і складують на піддони та транспортують в зону технологічної витримки 24-48 годин для досягнення оптимального ступеня полімеризації клеєвого матеріалу. Час повної полімеризації клею - 7 діб, протягом даного часу продукція повинна знаходитись на складі готової продукції для набуття остаточного рівня своїх механічних властивостей перед початком експлуатації.

         Після технологічної витримки обрізають ножем по периметру деталі надлишкові виступи личкувальної плівки, із внутрішньо сторони деталі на стиках плівки проводять шліфовку ручними шліфувальними машинками до утворення рівної поверхні.

    

 ФУРНІТУРА.УПАКОВКА.  Окремою дільницею у виготовленні меблів є фурнітурний підрозділ, який забезпечує комплектацію виробів фурнітурою (стяжні гвинти, цвяхи, ексцентричні стяжки, шканти, завіси, штанги, направляючі, ручки, тощо). Всі комплектуючі окремо пакуються в поліетиленові мішечки в кількості необхідній для зборки меблевих елементів у виріб. Потім пакуються в коробку, виготовлену із гофрокартону.

        Для виготовлення задньої стінки меблів використовується плита ДВП кольорове (ГОСТ 8904-81). Колір плити ДВП відповідає кольору матеріалу корпусу. Готові меблеві елементи переміщаються в міжопераційну зону упаковки. Упаковка елементів меблів виконується вручну.  Для упаковки деталей постачаються на виробництво листи картону 3х шарового обрізані в необхідний формат, а також додатково проводиться порізка картону на спеціальній машині на виготовлених матрицях. Процес упаковки проводиться на робочому столі. На початку операції необхідно підготувати порожній піддон для складування пакетів, на піддон (для складування пакетів) покласти захисний шар картону розміром, згідно габаритних розмірів піддона для уникнення механічного пошкодження поверхні меблевих деталей. Для запобігання переміщення деталей одна відносно одної в процесі транспортування і переміщення пакетів всі пустоти в пакеті заповнити заготовками із пінопласту, для запобігання механічних ушкоджень меблевих деталей, всі деталі в пакеті перекладати шаром вспіненого поліетилену. При упаковці вітрин (меблеві елементи зі склом) між елементами, а також зверху і знизу класти шар ДВП, по периметру елемент захищати полосами пінопласту. Пакування елементів зі склом і дзеркалами і їх транспортування повинно відповідати вимогам ГОСТ 6799, ГОСТ 17716. Після повної комплектації пакета і всіх допоміжних вставок, а також відповідного маркування - пакет по умовних лініях прогину спакувати і заклеїти клеючою стрічкою з допомогою диспенсера. пакети скласти на піддон. Маркування і упаковка продукції повинна відповідати ГОСТ 16371-93.